Lekkage van zinkcoating op gegalvaniseerde buizen

Lekkage van de zinklaag (waarbij sommige gebieden niet volledig zijn bedekt met een zinklaag en het ijzeren substraat blootligt) is een van de meest voorkomende gebreken bij het thermisch verzinken-proces.

In wezen komt dit doordat het staaloppervlak niet volledig doordrenkt is met de zinkvloeistof en de zinklaag niet continu kan worden bevestigd. Vanuit het perspectief van het productieproces komt meer dan 90% van de lekkageproblemen voort uit de voor-behandeling vóór het coatingproces, gevolgd door onjuiste procescontrole in de fase van onderdompeling in thermisch- zink, en enkele worden veroorzaakt door defecten in de grondstoffen zelf.

Het doel van de voorbehandeling- is het verkrijgen van een schoon en actief staaloppervlak. Eventuele resterende vervuiling zal de penetratie van de zinkoplossing direct belemmeren, waardoor dit de voornaamste oorzaak van onderplaten wordt.

1. Ontvettings- en olieverwijderingsproces
De walsolie, het-roestvet en het treksmeermiddel op het oppervlak van de stalen buis zijn veelvoorkomende bronnen van onderbeplating. Vooral de olievlekken in de binnenwanden en lasnaden zijn het lastigst te verwijderen.

• Abnormale redenen: Onvoldoende concentratie/temperatuur ontvettingsmiddel, te korte ontvettingstijd, resulterend in onvolledige verzeping en emulgering van de olie; Er wordt al lange tijd een ontvettingsoplossing gebruikt en de olievlekken zijn verzadigd en ineffectief geworden; Er werd geen cyclische ontvetting uitgevoerd voor de binnenmuren, wat resulteerde in grootschalige olieresten op de binnenmuren.
• Kenmerken van onderplaten: Meestal in de vorm van onregelmatige vellen of stippen, met duidelijke grenzen, en volledig overeenkomend met de locatie van olievlekken.

2. Roestverwijderingsproces met zuur beitsen
Het is onderverdeeld in twee soorten problemen: 'Onvoldoende zuur beitsen' en 'Over-te zuur beitsen met roestresten'.

• Onvoldoende zuurbeitsen: Er zitten nog steeds gewalste oxidehuiden op het oppervlak en de roest in diepe roestputten is niet volledig verwijderd. De oxidehuid dringt niet door de zinkoplossing, wat resulteert in een onvolledige galvanisering. Dit wordt meestal veroorzaakt door een lage concentratie van de zuuroplossing, onvoldoende temperatuur, onvoldoende zuurbeitstijd of een te strakke stapeling van stalen buizen, evenals ongelijkmatig contact van de zuuroplossing.
• Over-te zuur beitsen met roestresten: Overmatig zuurbeitsen zal de stalen basis aantasten, waardoor koolstof, silicium en andere onzuiverheden op het oppervlak neerslaan en een losse "roestrestenlaag" vormen, die het contact tussen de zinkoplossing en de basis belemmert, wat resulteert in donkere vlekken-zoals een onvolledige galvanisering.

3. Waterwasproces
Als het wassen met water na het wassen met zuur niet voldoende is, zullen de achtergebleven zuuroplossing en ijzerzouten de daaropvolgende galvaniseringsoplossing verontreinigen, waardoor het oppervlak van de stalen buis snel weer gaat -roesten en een punt--achtige of mist--achtige gemiste galvanisatie vormt wanneer deze de zinken pot binnengaat. Onvoldoende spoeling van de binnenmuren is een veelvoorkomende oorzaak van lekkage van leidingen.

4. Werkwijze voor het plateren van oplosmiddelen
Plateringshulpmiddel is een cruciale schakel die de vorige stap met de volgende verbindt. De functie ervan is het verwijderen van microroest, het vormen van een beschermende film om oxidatie te voorkomen en het verbeteren van de bevochtigbaarheid van de zinkoplossing.

• Mislukking van de plateerhulpoplossing: Een onevenwicht in de verhouding zinkchloride en ammoniumchloride, een te lage concentratie of overmatige ijzerionen (meer dan 1 g/l) zullen resulteren in de vorming van een grote hoeveelheid ijzerzoutonzuiverheden die zich aan het oppervlak hechten, waardoor de verspreiding van de zinkoplossing wordt belemmerd.
• Ionjuist drogen: Als het drooghulpmiddel na het galvaniseren niet grondig is, zal er vocht in de zinkpot terechtkomen en als er een zinkoplossing met een hoge temperatuur- in aanraking komt, zal deze onmiddellijk verdampen, waardoor poriën en een punt-puntachtige onderlaag worden gevormd; als de droogtemperatuur te hoog is, zal de galvaniseerfilm ontleden en falen, en zal het oppervlak secundaire oxidatie ondergaan.
• Overmatige verblijftijd na uitplaathulpmiddel: Als het oppervlak vocht absorbeert en opnieuw gaat roesten, zal opnieuw beplating onvermijdelijk resulteren in een onderlaag.

1. Inconsistentie in de samenstelling en zuiverheid van de zinkoplossing

• Abnormaal aluminiumgehalte: Om de bevochtigingseigenschap en de glans van de coating te verbeteren, moet 0,05% tot 0,15% aluminium aan de zinkoplossing worden toegevoegd. Een onvoldoende aluminiumgehalte zal direct resulteren in slechte spreidingseigenschappen van de zinkoplossing en grootschalige ondercoating-.
• Overmatige onzuiverheden: Overmatig ijzer, lood enz. in de zinkoplossing zorgt ervoor dat een grote hoeveelheid zinkslakken en zinkstof blijft hangen en zich tijdens het thermisch-dompelverzinken aan het oppervlak van de stalen buis hecht, waardoor verspreide punten-zoals onder-coating worden gevormd.

2. Onvoldoende temperatuur- en tijdcontrole

• Zinkoplossingtemperatuur te laag (< 430℃): De zinkoplossing heeft een hoge viscositeit en een slechte vloeibaarheid, waardoor deze niet in de fijne zones zoals lasnaden en roestputten kan doordringen. De binnenwand van de pijp is bijzonder gevoelig voor uitgestrekte gebieden met onvolledige beplating.
• Onvoldoende inweektijd: Als de zinkoplossing wordt verwijderd voordat deze het gehele oppervlak volledig heeft bedekt, zullen er grote delen van onvolledige beplating ontstaan ​​op de binnenwand van de buis, lasnaden en andere locaties.

3. Zinkonderdompeling en uitlaatprobleem (specifiek voor buismaterialen)
Wanneer de stalen buis in de zinken pot wordt ondergedompeld, is de hoek onjuist en is de uitlaat niet glad. Lucht wordt opgesloten in de buis en vormt een "luchtkamer". De zinkvloeistof kan niet in contact komen met de binnenwand, wat resulteert in een grote -strook/plaat-vormige onvolledige beplating op de binnenwand. Dit is een zeer typisch type onvolledige beplating voor gegalvaniseerde buizen. Een te hoge extractiesnelheid kan ook een ongelijkmatige verspreiding van de zinkvloeistof veroorzaken, wat resulteert in dunne en onvolledige galvanisering.

1. Staalsamenstelling

Wanneer het siliciumgehalte binnen het bereik van 0,08% tot 0,15% ligt in de "Sandelin-gevoelige zone", wordt de ijzer{2}}zinkreactie abnormaal. Niet alleen wordt de coating dof en dik, maar de bevochtigingseigenschappen worden ook verminderd, wat gepaard gaat met een onvolledige coating en een slechte hechting.

2. Oppervlaktedefecten

    De stalen buis heeft diepe roestkuilen, plooien, poriën, slakinsluitsels en de inhoud in de gaten is gevoelig voor het ophopen van olie- en zuuroplossingen. De voorbehandeling- kan ze niet volledig verwijderen, en de overeenkomstige posities zullen onvermijdelijk een onvolledige coating hebben.

3. Lasdefecten

Lasslakken, poriën en onvolledige lasnaden verzamelen vuil en verontreinigingen. De gebieden rond de lasnaden vormen de gebieden met een hoog-risico voor onvolledige coating.

Voor de bovengenoemde procesknooppunten kan systematische controle worden uitgevoerd vanuit de volgende dimensies:

• Ontvettingsfase: Gebruik voor het ontvetten een combinatie van alkalische wasmiddelen en oppervlakteactieve stoffen, met een temperatuurbereik van 50 tot 70 graden, passend bij de overeenkomstige alkaliteit en behandelingstijd; Verhoog de circulatiespray-ontvetting op de binnenwand van de buis en test het ontvettende effect met behulp van de "continue waterfilmmethode" (de oppervlaktewaterfilm is intact en scheurt niet nadat het wassen met water is voltooid, wat als gekwalificeerd wordt beschouwd); Vervang regelmatig de ontvettingsoplossing om de drijvende olie op het vloeistofoppervlak te verwijderen.
• Zuur wasstadium: Controleer de zoutzuurconcentratie op 15% tot 20%, werk bij kamertemperatuur, voeg corrosieremmers toe om overmatig zuurwassen te voorkomen; Het eindpunt is het volledig verwijderen van de roestvlokken, waarbij na verloop van tijd- zuur wassen wordt vermeden; Laat voldoende ruimte vrij bij het installeren van het buizenframe om ervoor te zorgen dat de zuuroplossing volledig in contact kan komen met binnen en buiten; Slijp de diepe roestgebieden vooraf -vooraf.
• Fase van waterwassen: Gebruik 2 tot 3 niveaus van omgekeerde waterwas, ververs het water regelmatig; Verhoog de hogedruk-spoeling van de binnenwanden om te voorkomen dat achtergebleven zuur in het galvaniseerbad terechtkomt.
• Na-plating en drogen:

1. Controleer de totale zoutconcentratie van de oplossing na- het plateren op 20 tot 28 graden, pH 4,0 tot 5,5, temperatuur 60 tot 80 graden, de verhouding zinkchloride tot ammoniumchloride is 1:2 tot 1:3;
2. Zuiver en verwijder regelmatig ijzerionen (met behulp van waterstofperoxideoxidatie en -filtratie), waarbij u ervoor zorgt dat de ijzerionen binnen 1 g/l blijven;
3. De droogtemperatuur bedraagt ​​100 tot 150 graden, waardoor wordt gegarandeerd dat het werkstuk volledig droog is, terwijl over-drogen en ontleding van de- galvaniseringsfilm wordt vermeden;
4. Ga de zinken pot zo snel mogelijk na het-beplating in, met een verblijftijd van niet meer dan 2 uur om her-roest te voorkomen.

• Beheer van zinkoplossingen: Houd het aluminiumgehalte binnen het bereik van 0,05% tot 0,12% en test regelmatig de samenstelling; verwijder regelmatig zinkas en slakken en controleer het ijzergehalte op minder dan 0,05% om interferentie door onzuiverheden te verminderen.
• Parametermatching: De temperatuur van de gewone zinkoplossing wordt geregeld op 435 tot 455 graden. De inweektijd wordt aangepast aan de buisdiameter en wanddikte (meestal 30 tot 90 seconden) om een ​​grondige inweek te garanderen.
• Gestandaardiseerde thermisch verzinkte werking-: Gebruik een schuine methode om de oplossing langzaam in de pot te gieten, waarbij u ervoor zorgt dat de lucht in de pijp volledig wordt verdreven en de vorming van een luchtzak wordt vermeden; voor pijpen met een grote- diameter kan een extra uitlaatstructuur aan het pijpuiteinde worden toegevoegd; Til de pot langzaam op met een uniforme snelheid, zodat de overtollige zinkvloeistof op natuurlijke wijze kan druppelen en verspreiden.

• Selecteer bij voorkeur stalen buizen met een passend silicium- en fosforgehalte, waarbij u de gevoelige gebieden van Sandlin vermijdt; Als u staal met een hoog-siliciumgehalte gebruikt, pas dan het zink-aluminiumgehalte van het gesmolten zink aan en voeg nikkelelementen toe om u aan het proces aan te passen.
• Verwijder tijdens de fabrieksinspectie leidingen met diepe roest, vouwen of ernstige defecten aan het oppervlak; zorg ervoor dat het lasproces gladde lassen heeft zonder slak of poriën, en verminder de kans op vuilophoping in de gaten.

• Voer een eerste-stukinspectie uit. Voer voor elke batch een uitgebreide inspectie uit van de binnen- en buitencoatinglagen. Als er een onderlaag wordt aangetroffen, controleer dan onmiddellijk het proces en pas de parameters aan.
• Kleine en kleine onderlagen- kunnen worden gerepareerd door gebruik te maken van heetzinkspuiten of koud galvaniseren; voor ondercoating van grote- oppervlakken is nabewerking vereist. Reageer met zuur, breng hulpcoating aan en voer vervolgens secundair verzinken uit.